В решении целого комплекса строительных задач газобетон, универсальный и современный, станет надежным подспорьем при возведении зданий самых разнообразных размеров, конструкций и назначения – как одноэтажных загородных коттеджей,  так и небоскребов, многоэтажных торговых и развлекательных комплексов на каркасной основе.
Среди множества преимуществ газобетона – экологичность, долговечность применения и огнестойкость, легкость в обработке, а также отличные теплоизоляционные свойства. Последняя характеристика весомее, если учитывать низкий удельный вес материала. При этом умеренная стоимость делает газобетонные блоки доступными для всех представителей среднего класса.
Даже человек без строительного образования благодаря несложной технологии применения этого материала с легкостью построит коттедж своей мечты, или любой другой малоэтажный дом.
Технология, которой пользуется любой производитель газобетона, достаточно проста. Газобетон входит в семейство ячеистых бетонов, которое также включает в себя пенобетоны и легкие аэрированные бетоны. Как видно из названия, основная черта отличия этих материалов – ячеистая структура. Малый объемный вес обеспечивается за счет пузырьков газа, которые могут занимать до 85% объема блока. Основными компонентами для изготовления газобетона являются известь, вода, кварцевый песок и, конечно же, цемент. При этом пропорции составляющих и тщательное их дозирование рассчитывается и контролируется с помощью компьютера. Таким образом, газобетономеситель готовит однородную смесь игридиентов на протяжении 4-5 часов. Для того, чтобы в материале появились пузырьки газа, в хорошо вымешанное «тесто» заготовки добавляют водную суспензию измельченного алюминия. Последний, вступая в реакцию с известью, приводит к образованию водорода, который, в свою очередь, является истоком образования большого количества мелких (0,5-2 мм) пор, которые пронизывают материал по всему объему.
Далее по технологии в специальных емкостях происходит так называемое «вспучивание», где будущий газобетон подвергают вибрационным нагрузкам, что приводит к лучшему затвердению и ускорению химических реакций. Газобетон проходит и стадию предварительного твердения, которая сопровождается снятием неровной верхушки, а затем и разрезанием заготовки на ровные блоки. Затем куски газобетона обрабатывают в автоклаве, калибруют фрезерной машиной и отделывают фасадные поверхности.
Применение компьютерного моделирования и прочих современных технологий делает газобетонные блоки однородными и одинаковыми по размеру, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении.

Автоклавная сушка газобетона

Автоклавирование направлено на улучшение технических свойств газобетонной смеси. Газобетонный блок, сформированный и разрезанный, помещают в камеры автоклавирования, где они на протяжении 12 часов подвергаются воздействию водяного пара температурой 190°С. При этом пар нагнетается до повышения уровня давления вплоть до 12 кг/см² и газобетонный блок надежно твердеет, становится более прочным, ограничивает усадку здания, к тому же, более однородным, а следовательно – может быть применен в строительстве в качестве как основного структурного материала, так и с целью звуко- и теплоизоляции. Низкий коэффициент теплопроводности (0,09-0,18 Вт/(м•°С) дает возможность применять газобетонные блоки автоклавного твердения в наших климатических условиях, и даже возводить однорядные стены с толщиной блока всего 375 – 400мм.

Безавтоклавные технологии сушки газобетонных блоков

Существует и безавтоклавные технологии сушки газобетонных блоков.  Для них не требуется какого-то высокотехнологичного оборудования, однако газобетонные блоки изготовленные без участия автоклава характеризуются меньшей прочностью. Если автоклавный газобетон дает усадку 0,3-0,5 мм на метр высоты, то для газобетонных блоков неавтоклавного происхождения эти показатели приближаются к 3-5 мм/м. Выигрывает автоклавный газобетон и по прочности, превышая соответствующие показатели для неавтоклавного в 2-4 раза. Любой крупный производитель газобетона, такой как всемирно известные Ytong или Hebel, предпочитает изготавливать именно автоклавный газобетон.

В зависимости от целей использования той, или иной марки газобетон разделяется на три класса:

Теплоизоляционный обладает плотностью в сухом состоянии 300-500 кг/м³ и общей пористотью более 75%. Конструктивно-теплоизоляционный имеет соответствующие показатели на уровне 500-900 кг/м³, то есть, является более тяжелым, в то время как пористость его значительно снижена – от 55 до 75%. Наконец, самый плотный и наименее пористый, конструктивный газобетон имеет плотность на уровне 900-1200 кг/м³, а пористость от 40 до 55%.

На какие свойства газобетона имеет смысл обратить внимание:

В первую очередь, это его прочность и долгий срок службы. В коттеджном строительстве особой популярностью пользуется пенобетон с небольшой удельной массой 400-500 кг/м³ и высокой прочностью 28-40 кгс/ м². Поэтому газобетон легкоприменим в малоэтажном строительстве бескаркасных зданий высотой до 14 м, а также для создания перегородок.
При этом газобетон характеризуется довольно высоким сроком службы, приравнённым к сроку службы кирпича. И хотя производители предоставляют гарантию на 80 лет, уже сегодня становится ясно, что строения из газобетонных блоков могут служить намного дольше, ведь стены подобных зданий восьмидесятилетней давности не дают трещин и характеризуются высокой стойкостью материала.
Качественная теплоизоляция также является одним из достоинств газобетонных блоков, ведь заключенный в порах материала воздух великолепно ограничивают теплообмен. Например, сухой газобетон характеризуется довольно низким коэффициентом теплопроводности 0,12 Вт/м•°С.
Объёмный вес газобетона обратно пропорционален его плотности. Именно правильное сочетание этих параметров на уровне объемного веса газобетона до 400-600 кг/м³, обеспечит успешную постройку теплого и прочного дома. Этому будут способствовать также гладкая поверхность и точно контролируемые размеры и формы газобетонных блоков. При постройке из газобетона можно использовать технологию тонкошовной кладки, которая исключает образование «мостиков холода».
Еще одним преимуществом низкой теплопроводности является соответствующая низкая тепловая инертность этого материала. Таким образом, в отличие от кирпичных домов, дома из газобетона прогреваются намного быстрее.
Не последний вопрос при выборе материала для постройки – ценовая политика.
Более лёгкий, газобетон существенно снижает нагрузку на фундамент, а используемая при его укладке технология тонких швов способствует снижению затрат на кладочный раствор почти в шесть раз. Немаловажно снижение затрат времени и труда на сам процесс кладки, ведь один блок заменяет 15-20 кирпичей, что сокращает количество операций при укладке одного блока материала.
Несмотря на крупные габариты, газобетонный блок не требует дополнительной подъемной техники, так как обладает небольшим удельным весом. Суммируя все вышесказанное, применение газобетона для возведения зданий позволяет увеличить скорость возведения в четыре раза, пропорционально снижая и затраты на строительство.

Безопасность для жильцов

Надёжный производитель газобетонных блоков стремиться использовать только натуральные, экологически нейтральные компоненты. Вследствие этого хороший материал инертен и безопасен для здоровья людей и окружающей среды, так как не выделяет абсолютно никаких веществ. Газобетон относится к «дышашим» материалам и по своей пористости сходен с таким популярным натуральным строительным материалом, как дерево. Однако, в отличие от построек из дерева, постройки из газобетонных блоков характеризуются и легкостью монтажа, и долговечностью, не усыхают, держат форму, не реагируют на перепады температуры и воздействие повышенной влажности. При этом поры газобетона обеспечивают постоянный газообмен внутреннего пространства дома с окружающей средой – вредные газы и застоявшийся воздух покидают помещение, в то время как свежий, чистый воздух проникает в жилище. Замечено, что в домах из газобетона и дышится свободнее.
Низкая теплопроводность имеет и еще одно, на этот раз действительно приятное следствие. Стены из газобетона всегда на ощупь теплые, а также выводят лишнюю влагу, препятствуя гниению и появлению плесени на стенах.
Еще один бонус при применении газобетона – его огнестойкость.  Он способен выдерживать воздействие огня на протяжении 3-7 часов, при этом не горя и не поддерживая горение, защищая в свою очередь от огня и металлические внутренние конструкции.
Газобетонные блоки обладают также и завидной морозостойкостью, что немаловажно для нашего региона. Испытания, заключавшиеся в восьмичасовом насыщении газобетонного блока водой, а затем в восьмичасовом же заключении в морозильной камере, показали, что он способен при полном водном насыщении всех пор выдерживать полный цикл заморозки и оттаивания. Прежде чем разрушиться, блок выдержал 100 полных циклов без потери прочности. Морозостойкость кирпича, кстати, намного ниже – всего 15-25 циклов, а пенобетона – 50.
Разнообразные размеры (ширина может колебаться от 50 до 500 мм) и  особенности конструкции газобетонных блоков разных марок говорят о высокой технологичности этого материала. При этом, для средней полосы России оптимальная ширина блока газобетона составляет 375-400 мм, что позволяет строить газобетонные стены в один слой. При этом, используя газобетон, вы можете забыть про утеплители.
Удобен газобетон и в обработке, легко поддаваясь воздействию как ручного, так и электрического инструмента, сверлению, раскалыванию и нарезанию обычной, или электроприводной пилой. Электродрель со спецнасадкой решит вопрос прокладывания штрома под арматуру и проводку, как и создание отверстий под розетки и выключатели. Скруглить блок можно пользуясь шлиф-машиной, потому блоки из газобетона используются и в качестве отделочного материала с хорошими декоративными возможностями: для изготовления колонн, подставок и тумб, а также украшений, имитирующих лепнину.
Перед многими желающими построить свой дом встает выбор между газобетоном и газосиликатом. В чем же разница? Действительно, эти материалы схожи по технологиям изготовления, однако имеется одно существенное отличие, а именно – состав наполнителя. В процессе создания газобетона наполнителем выступает цемент, в то время как при изготовлении газосиликатных блоков в качестве наполнителя идет смесь из молотого кварцевого песка (62%) и извести (24%). Газообразование же всегда идет за счет добавление алюминиевой массы и ее реакции с известью. При этом, обязательным этапом для создания газосиликатов является последующее автоклавирование, в то время как газобетон может сушитбся и без автоклавной обработки. Резюмируя можно сказать, что газосиликат по твердости и теплопроводным свойствам максимально приближен к автоклавному газобетону
Наиболее предпочтительные для покупателя в нашем регионе компании, проверенные и на мировом рынке. Например, всемирно известная компания Ytong стала первым в мире производителем газобетонных блоков автоклавного типа, сразу после изобретения технологии автоклавных ячеистых бетонов в 1924 году. Еще один известный производитель газобетона, торговая марка Hebel, названная так в честь изобретателя, который предложил новейшую технологию производства высокоточных геометрически блоков. Hebel это синоним немецкого качества поддержанного долголетними традициями надежности.
Сегодня обе компании находятся в собственности транснациональная компания Xella – крупный промышленный производитель стройматериалов. Следствием фактического слияния этих двух компаний стало изготовление газобетонов обеих марок по одной технологии и с использованием одного и того же оборудования, которое является представителем традиций качества обеих корпораций. Xella это прекрасное качество и геометрия газобетона  по умеренной цене.